酶法技术再次拉响我青霉素产业危机警报
2010-1-20 文章来源：
β内酰胺类的青霉素是重要的抗生素，目前生产这类产品普遍采用的是传统青霉素半合成技术，主要包括发酵——制盐——结晶——裂解——侧链合成这几个步骤。具体说来，首先要把菌株发酵而成的母液制成青霉素G钾盐或钠盐，然后通过结晶化处理成粉状，再用固定化酶法等方式裂解成中间体；最后处理成粉后加入不同的侧链生产出各类半合成青霉素。在实际操作过程中，许多厂家都省去了制盐环节，直接在市场上购买青霉素G钾盐，这无疑增加了生产成本；而在洗脱时要消耗大量有机溶剂，这又增加了环境污染带来的环保处理费用。而酶法技术，能够将青霉素发酵母液直接经过裂解生成非结晶的中间体，再加入青霉素G酰基转移酶后，就能选择性地合成半合成抗生素。可见，酶法技术省略了制盐和结晶生产环节，大大提高了生产效率，而整个环节不再需要青霉素工业盐，既减少污染又节省了基本化工原料成本，难怪帝斯曼贯之以'绿色'美名。'另外，由于酶具有非常强的专一性，使得产品纯度也极高。'
优势如此明显的酶法技术业已成为一种研发趋势，必将得到全球青霉素生产企业的重视和青睐。而随着这股'绿色酶法'的风靡，在半合成技术日臻完善的同时，青霉素工业盐市场会逐渐萎缩，其间最大的受害者就是作为世界青霉素工业盐出口第一大国的中国。我国青霉素工业盐产业在饱偿盲目扩张，产能严重过剩而引起的低价竞争恶果后，在吸取教训，行业限产保价措施还没得到全面实施之际，'酶法'登上产业舞台，无疑是在其旧伤未愈时再洒一把盐。然盐既让伤口加剧疼痛，也具有独特的杀菌作用。我们应该庆幸帝斯曼'酶法技术'的提早出炉，因为该技术门槛较高，在各国全面推广还需时日，故传统半合成技术在一段时间内还不会退出历史舞台。为此，长期经受低价、技术含量不高阵痛的我国青霉素工业盐产业应打好时间差，利用这一宝贵时机也对我国青霉素产业进行一次行业整合。
首先，继续达成行业自律，控制青霉素工业盐的产量。各企业应根据自身实际情况，解决好利润和限产的矛盾。其次，进一步增强发展半合成抗生素的紧迫感，加大6APA、7ADCA等的生产技术研发力度，不能只简单重复青霉素G钾工业盐的生产，而忽略其深加工。再次，通过各种合作渠道，集中资金引进国外包括'酶法技术'在内的已应用到青霉素生产中的生物工程方面的技术。在这一点上四川省抗菌素工业研究所已走在前面。该所自2002年12月就开始与俄罗斯国家抗菌素研究中心就酶法转化技术开展合作。今年6月21～30日，俄罗斯方面派遣这方面的技术专家来川访问，与四川省抗菌素工业研究所签定了三份技术合同，从而为解决一些关键技术难点，构建酶法制药的技术平台，创造了良好的沟通途径。此外，目前华药集团等几家企业虽已有使用'酶法技术'的潜力，但该技术所需的酶的质量，相比国外在透光率、色泽等物理性质方面还有差距，因此不能最大限度发挥'酶法'的优势作用。幸好，具远见卓识的华药集团已与帝斯曼公司达成合作意向，相信原汁原味的'酶法技术'很快就能进入中国半合成抗生素领域。
帝斯曼的'绿色酶法'再次给我国遭遇重重危机的青霉素产业拉响了警报，而进行产业调整是唯一出路。希望'酶法技术'能在我国生根、发芽，直至开花、结果，引动整个青霉素生产工艺的革新，而成为我国未来占据国际青霉素高端产品市场的一块翘板。
